L'échantillon a été testé sur le bureau.
Le dessin a été approuvé.
L'écran a passé le premier test avec succès.
Il a ensuite été installé dans la machine finale… et c'est là que les problèmes ont commencé.
L'écran tactile ne répondait plus. Des touches fantômes sont apparues après la pluie. L'écran clignotait au démarrage. La luminosité a baissé plus rapidement que prévu. Un écran noir s'affichait de manière aléatoire. Des bulles se sont formées après une utilisation à l'extérieur. La vitre de protection s'est fissurée suite à un choc.
C'est là que de nombreux projets d'affichage industriel se compliquent.
Dans la réalité, un écran tactile LCD ne fonctionne pas tout seul. Il doit composer avec le boîtier, l'alimentation électrique, la mise à la terre, les câbles, la carte contrôleur, la chaleur, l'humidité, les vibrations, le nettoyage et les utilisateurs réels.
Ainsi, lorsqu'un problème apparaît à l'écran, ce n'est pas toujours l'écran qui en est la cause première.
C'est souvent au niveau de l'affichage que la défaillance devient visible, et non là où elle prend naissance.
Ce guide présente les problèmes les plus courants liés aux écrans tactiles LCD dans les applications industrielles, explique comment distinguer les causes liées à l'écran de celles liées à la machine, et indique les points à vérifier avant de remplacer à nouveau la même pièce.
Les problèmes les plus courants liés aux écrans tactiles LCD se répartissent en trois catégories :
Certaines pannes peuvent provenir de l'écran LCD, du capteur tactile, du rétroéclairage, de la couche de liaison ou de la vitre de protection.
Mais de nombreuses pannes industrielles sont dues aux éléments qui entourent l'écran : une mauvaise mise à la terre, une alimentation électrique instable, des câbles trop longs, la pression à l'intérieur du boîtier, l'humidité, la chaleur, les interférences électromagnétiques, des problèmes d'étanchéité ou un réglage inadéquat du contrôleur.
Si le remplacement de l'écran LCD ou du module tactile ne change rien, cessez de remplacer cette pièce. La cause du problème se situe probablement en dehors de l'écran.
Un bon diagnostic ne doit pas se limiter à dire “ l'écran est défectueux ”.”
Pour les projets industriels, la question qu'il convient plutôt de se poser est la suivante :
S'agit-il d'un problème au niveau de l'écran, ou est-ce l'appareil final qui est à l'origine de la panne ?
Utilisez ce tableau comme premier cadre d'isolation.
| Symptôme | Cause possible liée à l'écran | Cause potentielle liée à la machine | Premier test d'isolement |
|---|---|---|---|
| Pas de réponse tactile | Contrôleur tactile, circuit imprimé flexible (FPC), capteur tactile, micrologiciel | Problème USB/I²C, bruit de mise à la terre, contrainte sur le câble, instabilité de l'alimentation | Testez le module tactile à l'extérieur du boîtier avec le même contrôleur et le même câble |
| Touche fantôme | Problème avec le capteur tactile, réglage incorrect du contrôleur | Eau, condensation, mauvaise mise à la terre, interférences électromagnétiques, boîtier métallique, câble long | Tester sur une surface sèche et sur une surface humide, puis comparer les résultats des essais à l'air libre avec ceux des essais en enceinte |
| Dérive ou décalage tactile | Étalonnage, réglage du régulateur, problème de capteur | Pression exercée sur la lunette, contrainte sur le joint, flexion du circuit imprimé flexible, modification de la mise à la terre | Desserrez le cadre avant et vérifiez si la précision est rétablie |
| Scintillement du rétroéclairage | Circuit d'alimentation LED, circuit de rétroéclairage, entrée de gradation | Chute de tension au démarrage, tension d'entrée CC instable, variation de la charge du système | Mesurer la puissance absorbée au démarrage et en fonctionnement à pleine charge |
| Écran noir intermittent | Problème d'interface LCD, de carte AD ou de signal du panneau | Câble HDMI/LVDS/eDP mal fixé, interférences électromagnétiques (EMI), sortie de la carte mère, vibrations du connecteur | Test avec la longueur de câble définitive et l'alimentation électrique définitive de la machine |
| La luminosité diminue rapidement | Vieillissement des LED, conception du rétroéclairage | Mauvaise dissipation thermique, luminosité maximale en continu, température ambiante élevée | Vérifier le courant des LED, la température du boîtier et le réglage de la luminosité |
| Bulles ou décollement | Matériau de liaison, processus de durcissement, empilement optique | Chaleur, humidité, défaillance des joints, cycles thermiques | Vérifier le type de collage et effectuer des essais dans des conditions de chaleur et d'humidité |
| Verre de protection fissuré | Épaisseur du verre, procédé de renforcement | Chocs, fixation insuffisante, pression inégale des vis, structure de montage inadaptée | Vérifier la surface d'appui, la compression du joint et les exigences en matière de résistance aux chocs |
Ce cadre permet d'éviter l'erreur la plus coûteuse : remplacer l'écran à plusieurs reprises sans vérifier la cause de la panne.
Un véritable diagnostic ne doit pas servir à protéger le fournisseur de l'écran ni à rejeter la responsabilité sur le concepteur de la machine. Il doit permettre d'identifier la cause de la panne étape par étape.
Si l'écran fonctionnait avant l'installation mais ne fonctionne plus une fois monté dans l'appareil, le simple fait de remplacer la même pièce ne résoudra peut-être pas le problème.
Avant de remplacer d'autres panneaux, préparez les éléments suivants :
Grâce à ces informations, un fournisseur peut aider à déterminer si le problème est plus susceptible d'être causé par le module LCD, le contrôleur tactile, le collage, la vitre de protection, l'alimentation électrique, la mise à la terre, l'étanchéité, le cheminement des câbles ou la conception du boîtier.
C'est là qu'un fournisseur d'écrans industriels doit apporter une valeur ajoutée : non seulement en vendant un simple écran tactile LCD, mais aussi en examinant le contrôleur tactile, le circuit de mise à la terre, le cheminement des câbles, la structure de la vitre de protection, la méthode de collage, la conception de l'étanchéité, l'alimentation électrique et les conditions d'installation finales.
Dans le cadre de projets liés à des équipements OEM ou industriels, cette analyse peut aider à déterminer si la solution consiste à régler le contrôleur, à améliorer la mise à la terre, à renforcer le blindage, à recourir au collage optique, à revoir la conception du verre, à modifier le système d'étanchéité ou à opter pour une structure d'affichage différente.
Si des défaillances répétées surviennent après l'installation, ne remplacez pas d'autres panneaux avant d'avoir vérifié l'état réel de la machine. La prochaine étape doit consister à identifier la cause profonde du problème, et non à remplacer des pièces à l'aveuglette.
La plupart des problèmes liés aux écrans tactiles LCD n'apparaissent pas lors d'un test sur un échantillon en parfait état.
Ils apparaissent lorsque l'écran est soumis à des conditions d'utilisation réelles :
Ces conditions sont courantes dans les panneaux IHM industriels, les bornes de recharge pour véhicules électriques, les bornes interactives, les terminaux de paiement, les systèmes d'automatisation, les équipements médicaux et les appareils destinés à un usage extérieur.
Mais le nom donné à ce secteur n'est pas l'essentiel.
L'état de fonctionnement est le suivant.
Un écran qui fonctionne bien sur un bureau peut se comporter différemment derrière une vitre épaisse, à l'intérieur d'un boîtier métallique, à proximité d'un bloc d'alimentation bruyant ou exposé quotidiennement au soleil et à la pluie.
La plupart des problèmes liés aux écrans tactiles LCD peuvent être classés en trois catégories :
Un problème de “ toucher fantôme ”, un problème de scintillement du rétroéclairage et un problème de bulles d'air peuvent tous sembler être des « problèmes d'écran » pour l'utilisateur final. Mais ils ont généralement des origines différentes et doivent être vérifiés de manière distincte.
Si vous connaissez déjà le symptôme, rendez-vous directement dans la rubrique correspondante :
Le terme « absence de réactivité tactile » signifie que l'image sur l'écran LCD est normale, mais que la fonction tactile ne fonctionne pas, fonctionne lentement ou ne fonctionne que par intermittence.
Parmi les causes courantes, on peut citer un câble tactile mal branché, un problème au niveau de la carte contrôleur, un problème de communication USB ou I²C, un micrologiciel inadapté, une mise à la terre instable ou des interférences sur l'alimentation.
Le moment choisi est important.
Si l'écran tactile fonctionnait avant l'installation et ne fonctionne plus après le montage, il se peut que la machine finale ait modifié l'environnement tactile.
Premier test d'isolement : Testez le module tactile à l'extérieur du boîtier avec le même contrôleur et le même câble. S'il fonctionne à l'extérieur mais ne fonctionne pas à l'intérieur de la machine, vérifiez la mise à la terre, le cheminement des câbles, la pression dans le boîtier, les interférences électriques et la présence de composants à courant élevé à proximité.
Si le symptôme principal est l'absence de réaction au toucher, consultez le guide dédié sur Écran tactile industriel qui ne répond pas.
Le « ghost touch » désigne le phénomène selon lequel l'écran détecte des touches que personne n'a effectuées.
Sur un téléphone, c'est agaçant.
Dans le domaine des équipements industriels, cela peut constituer un réel danger. Une mauvaise manipulation d'une interface homme-machine (IHM), d'un chargeur, d'une borne interactive ou d'un terminal de paiement peut déclencher une action inappropriée.
Les faux contacts surviennent souvent après la pluie, un nettoyage, la formation de condensation, l'utilisation de doigts mouillés, une mauvaise mise à la terre, des interférences électriques ou un réglage inadéquat du contrôleur.
La meilleure question à se poser n'est pas “ L'écran est-il de mauvaise qualité ? ”
C'est le cas :
Quand cela se produit-il ?
Après la pluie ? Après le nettoyage ? Uniquement lorsque la porte de l'armoire est fermée ? Uniquement lorsque le module de charge se met en marche ? Uniquement à l'extérieur ? Uniquement sur quelques appareils ?
Premier test d'isolement : Testez le module à sec, puis avec de l'eau à la surface. Testez-le à l'extérieur du boîtier, puis à nouveau à l'intérieur du boîtier définitif. Si le phénomène de « ghost touch » n'apparaît qu'à l'intérieur de la machine, vérifiez la mise à la terre, le blindage, le cheminement des câbles, l'étanchéité et le réglage du contrôleur.
En cas d'utilisation en extérieur ou en semi-extérieur, le contrôleur doit être réglé en fonction de l'épaisseur réelle du verre de protection, de la méthode de collage, de l'espace d'air, de la conception du joint d'étanchéité et de l'environnement d'utilisation.
Le décalage tactile désigne le fait que le doigt touche un endroit, mais que le système détecte un autre.
Parfois, c'est une question d'étalonnage. Parfois, c'est une question de logiciel. Dans les projets industriels, la structure joue souvent un rôle.
Voici un cas fréquent : l'écran tactile fonctionne avant le montage, puis présente des dérives une fois fixé dans son boîtier.
La lunette est trop serrée. Le joint n'est pas bien positionné. Les vis appuient sur le bord. La zone du circuit flexible est soumise à des contraintes. Le cadre métallique modifie les conditions de mise à la terre.
Une petite contrainte mécanique peut donner lieu à une plainte importante sur le terrain.
Premier test d'isolement : Desserrez le cadre avant ou retirez l'écran du boîtier, puis vérifiez si la précision tactile est rétablie. Si c'est le cas, vérifiez la pression du joint, le jeu au niveau du cadre, la position des vis, la courbure du câble flexible et la mise à la terre.
Si le projet prévoit l'utilisation d'un verre de protection épais, d'un collage optique, d'une lentille frontale sur mesure ou d'un boîtier spécial, le contrôleur tactile doit être réglé en fonction de la structure finale, et non pas uniquement en fonction d'un panneau nu.
L'EMI est l'une des causes les plus frustrantes d'instabilité tactile, car elle ne se manifeste pas toujours dans la salle d'essai.
L'écran peut passer le test en laboratoire. Mais dès qu'il est installé à proximité d'un moteur, d'un onduleur, d'un module de puissance, d'un chargeur ou d'un câble à courant fort, l'écran tactile commence à se comporter de manière étrange.
Les symptômes typiques comprennent l'absence de réponse, des touches fantômes, des points de contact aléatoires, des dérives ou des dysfonctionnements intermittents.
Et c'est justement ce “ parfois ” qui pose le plus de problèmes.
Premier test d'isolement : Éloignez l'écran tactile de la charge à fort courant, puis testez-le à nouveau à proximité de l'environnement électrique final. Si le problème ne se produit qu'à proximité de la charge ou à l'intérieur de l'armoire finale, vérifiez le chemin de mise à la terre, le blindage, le cheminement des câbles, l'alimentation électrique et la position du contrôleur.
Pour les boîtiers métalliques, la mise à la terre doit être prévue dès le début du projet, et non corrigée après coup à la suite de plaintes sur le terrain.
Dans de nombreux projets industriels impliquant des écrans tactiles, la mise à la terre n'est pas un détail insignifiant. C'est ce qui fait la différence entre un prototype satisfaisant et un produit fiable.
L'eau modifie rapidement le comportement des écrans tactiles capacitifs.
La pluie, la condensation, une forte humidité, les produits de nettoyage, les doigts mouillés ou les gouttelettes d'eau peuvent provoquer des touches fantômes, un manque de réactivité, des points de contact instables ou des dysfonctionnements temporaires.
Cela vaut tout particulièrement pour les écrans tactiles PCAP. Les écrans tactiles résistifs sont moins sensibles à la présence d'eau en surface, mais l'étanchéité, les sorties de câbles et la protection à long terme contre l'humidité restent des éléments importants.
L'étanchéité ne se résume pas à un indice de protection IP.
La sortie des câbles est importante. La compression des joints est importante. La mise à la terre est importante. Le drainage est important. La mise à la terre est importante.
Premier test d'isolement : Testez l'écran après le nettoyage, après une exposition à l'eau et après un changement de température. Si le problème ne se produit qu'en cas d'humidité, vérifiez le réglage de l'étanchéité, les joints, le système de drainage, la structure de la vitre de protection et la mise à la terre.
Pour les écrans utilisés à la lumière du soleil, sous la pluie ou dans des environnements publics exposés aux intempéries, il convient également de tenir compte de la luminosité, de la structure optique, de l'étanchéité et de la conception thermique lors du choix. Consultez le guide pour écrans industriels lisibles en plein soleil.
La perte de luminosité est généralement due au vieillissement du rétroéclairage LED, à la chaleur, à une utilisation prolongée ou au fait de laisser l'écran allumé à pleine luminosité pendant trop longtemps.
Un écran LCD à haute luminosité ne se résume pas seulement à un nombre de nits plus élevé.
Il faut un système de gestion thermique, une alimentation stable des LED et une estimation réaliste de la durée de vie du rétroéclairage.
Si le rétroéclairage fonctionne en permanence à pleine puissance, sa durée de vie risque d'être réduite. Si la chaleur s'accumule à l'intérieur du boîtier, la perte de luminosité peut s'accélérer.
Premier test d'isolement : Vérifiez les réglages de luminosité, l'intensité du courant des LED, la température de fonctionnement et la dissipation thermique du boîtier. Si l'écran est utilisé à l'extérieur, testez la luminosité en conditions réelles d'ensoleillement et de température.
Un écran qui semble lumineux dans une salle de réunion n'est pas toujours le même après des années d'exposition au soleil, à la chaleur et à un fonctionnement prolongé.
Une altération de la couleur, un jaunissement ou une coloration inégale apparaissent généralement après une exposition prolongée à la chaleur, à la lumière du soleil, aux rayons UV ou à un fonctionnement continu à haute température.
L'écran fonctionne peut-être encore, mais il n'affiche plus correctement les couleurs. Le blanc vire au jaune. Les couleurs paraissent ternes. Certaines zones s'altèrent plus rapidement que d'autres.
La rémanence d'image est un problème distinct, mais elle est également courante dans les projets d'IHM industrielles et de bornes interactives. Elle peut se manifester lorsque la même interface reste affichée à l'écran pendant de longues périodes, en particulier en cas de forte luminosité ou de températures élevées.
Dans le cas des écrans LCD TFT, la rémanence d'image n'est généralement pas comparable à la rémanence des écrans OLED. Elle peut s'atténuer une fois l'image statique supprimée, mais elle constitue néanmoins un signe d'alerte indiquant qu'il convient de revoir la conception de l'interface utilisateur, le réglage de la luminosité, la température et le choix de la dalle.
Premier test d'isolement : Modifiez le contenu affiché, réduisez la luminosité et vérifiez si l'image rémanente s'estompe. Pour les interfaces IHM statiques, examinez la conception de l'interface utilisateur, le niveau de luminosité, la température de fonctionnement et les résultats des tests de vieillissement.
Pour en savoir plus sur ce sujet précis, consultez le guide complet sur TFT LCD rétention d'image.
Le scintillement du rétroéclairage peut être dû à une alimentation électrique instable, à des problèmes au niveau du circuit d'alimentation des LED, à des câbles mal fixés, à un mauvais réglage de la luminosité, au vieillissement des composants ou à des fluctuations de tension au niveau du système.
Cela peut se produire au démarrage, lorsqu'un autre module est activé ou lorsque la charge du système varie.
L'écran LCD lui-même est peut-être en bon état.
Le véritable problème pourrait provenir de la carte de commande LED, de l'alimentation électrique, du signal de gradation PWM, du raccordement des câbles ou de la conception générale du système.
Premier test d'isolement : Mesurez la puissance absorbée au démarrage et en fonctionnement à pleine charge. Vérifiez la carte du driver LED, le signal de gradation, les connexions des câbles et la charge du système.
Si le scintillement n'apparaît qu'au niveau de l'équipement final, testez l'écran avec l'ensemble du système. Si vous ne testez que l'écran, vous risquez de ne pas détecter le problème.
Un écran noir intermittent pose problème, car il peut disparaître avant que quiconque ait pu le mesurer.
L'écran peut se remettre à fonctionner après un redémarrage, une reconnexion du câble, une intervention sur le connecteur ou une modification de l'alimentation.
Parmi les causes courantes, on peut citer des câbles de signal mal branchés, une incompatibilité d'interface, une carte AD instable, des interférences électromagnétiques, des problèmes au niveau de la sortie de la carte mère ou des fluctuations de tension.
Premier test d'isolement : Effectuez un test avec la longueur de câble définitive, l'alimentation électrique définitive et la carte mère définitive. Déplacez ou fixez le câble et le connecteur pendant le test. Si le problème persiste, vérifiez le verrouillage du connecteur, la qualité du câble, la compatibilité de l'interface et le risque de vibrations.
Dans le domaine des équipements sur mesure, les problèmes d'écran noir sont souvent dus à des détails d'intégration, et non à la vitre LCD elle-même.
Les pixels morts, les taches claires et les taches sombres peuvent être dus à des défauts de la dalle TFT, à des dommages causés par la pression, à des dommages liés au transport, à une contamination lors de l'assemblage ou au vieillissement à long terme.
Cela n'empêchera peut-être pas le produit de fonctionner, mais cela peut tout de même nuire à son acceptation par les clients.
Cela vaut tout particulièrement pour les dispositifs médicaux, les bornes interactives, les terminaux de paiement et les équipements destinés au public.
Premier test d'isolement : Comparez le défaut avec la norme de qualité LCD convenue. Vérifiez si la marque change en fonction de la pression, de l'angle de vision, de la température ou de la manipulation.
Pour les projets à long terme, la cohérence des écrans est essentielle. Si le même produit doit être fourni pendant plusieurs années, il convient d'aborder dès le début la question de la durée de vie des écrans LCD et de la planification de leur remplacement.
Un panneau bon marché pourrait résoudre le problème dans un premier temps.
Un approvisionnement stable en panneaux protège l'ensemble du projet.
Des délaminations ou des bulles peuvent apparaître entre la vitre de protection, le capteur tactile, la couche de liaison et l'écran LCD.
Cela a une incidence sur l'aspect, la lisibilité et la fiabilité à long terme.
Dans le cadre d'une utilisation en extérieur, la situation peut s'aggraver sous l'effet de la chaleur, de l'humidité et des variations de température.
Parmi les causes courantes, on peut citer l'humidité, la défaillance de l'adhésif, un durcissement insuffisant, un matériau de collage inadapté, les contraintes thermiques ou une conception déficiente du joint d'étanchéité.
Il ne faut pas choisir le collage optique uniquement parce qu'il est plus esthétique.
Il convient de l'opter pour lorsque l'application nécessite une meilleure lisibilité, une structure plus solide, une réduction de la réflexion interne ou une meilleure résistance aux problèmes liés à l'humidité.
Premier test d'isolement : Vérifiez le type de collage, le matériau, le scellement des bords et les conditions d'exposition. Pour les projets en extérieur ou dans des environnements très humides, les essais de résistance à la chaleur et à l'humidité ainsi que les essais de cycles thermiques s'avèrent plus utiles qu'un simple contrôle visuel.
Pour les applications en extérieur, découvrez-en plus sur collage optique pour écrans industriels destinés à une utilisation en extérieur.
Les dommages subis par la vitre de protection peuvent être dus à un choc, à l'abrasion, au vandalisme, à un nettoyage inapproprié, aux contraintes liées à l'installation, à une épaisseur de vitre inadaptée ou à un support mécanique insuffisant.
Un verre trempé chimiquement, un verre trempé thermiquement, une épaisseur adaptée, un traitement de surface AG / AF / AR et un support mécanique adéquat peuvent améliorer la durabilité.
Un verre de protection classé IK peut s'avérer nécessaire pour les applications soumises à des chocs importants.
Mais un verre plus épais n'est pas une solution miracle.
Cela peut avoir une incidence sur la sensibilité au toucher, le poids, la structure, le coût et le réglage de la manette.
Premier test d'isolement : Vérifiez la résistance aux chocs, la surface d'appui, la compression du joint, la pression exercée par les vis et la protection des bords du verre. Si des fissures apparaissent près des bords ou au niveau des vis, réexaminez la conception mécanique avant d'augmenter l'épaisseur du verre.
Pour les équipements publics ou les projets présentant un risque d'impact, consultez le guide sur Conception de l'écran tactile IK10.
L'exemple suivant montre pourquoi les problèmes rencontrés avec les écrans tactiles d'extérieur doivent être considérés comme un problème système, et non simplement comme un défaut de l'écran.
Dans le cadre d'un projet de terminal extérieur, un écran tactile PCAP a fonctionné normalement lors des essais en intérieur.
Une fois l'appareil installé dans son meuble définitif, des touches fantômes sont apparues après la pluie, le nettoyage et les variations de température.
La première réaction a été de remplacer l'écran tactile.
Mais le même problème s'est à nouveau posé.
Après avoir inspecté l'ensemble de l'appareil, il s'est avéré que le problème n'était pas uniquement dû au capteur tactile. De l'eau s'était accumulée sur la vitre avant, la mise à la terre était instable, le câble était acheminé à proximité de câbles d'alimentation bruyants, et le contrôleur n'avait pas été calibré en tenant compte de la vitre de protection finale, de la structure d'étanchéité et des conditions d'utilisation en extérieur avec contact humide.
La solution finale comprenait :
Une fois ces modifications apportées, le projet a été testé à nouveau à l'intérieur du boîtier définitif après avoir été soumis à une exposition à l'eau et à des variations de température, et le phénomène de « ghost touch » ne s'est plus produit dans les mêmes conditions d'essai.
La leçon à retenir :
Un écran tactile est testé en tant que composant, mais il ne fonctionne pas lorsqu'il est intégré à une machine. Les problèmes liés à l'utilisation en extérieur ne doivent pas être considérés comme des problèmes liés uniquement à l'écran.
Le meilleur moment pour résoudre les problèmes liés aux écrans tactiles LCD, c'est avant qu'ils ne se transforment en problèmes sur le terrain.
Si un projet connaît déjà des pannes à répétition après son installation, remplacer les pièces une par une revient généralement à apprendre à ses dépens.
Avant de passer à la production en série, passez en revue les points les plus susceptibles d'entraîner des défaillances récurrentes :
Pour les projets OEM nécessitant des dimensions sur mesure, une utilisation en extérieur, un verre de protection certifié IK, une fonctionnalité « wet-touch », un collage optique ou une structure de montage spéciale, il est recommandé d'examiner dès le début l'ensemble moniteur d'affichage industriel Une conception bien pensée peut éviter des problèmes récurrents par la suite.
Pour les projets d'installation sur panneau avant, un moniteur industriel monté sur panneau Il convient également d'examiner ces éléments en même temps que la découpe du panneau, la méthode d'étanchéité, la pression d'installation et l'orientation des câbles.
Ne vous contentez pas de demander si l'écran fonctionne.
Demandez-vous si le système restera stable après l'installation, après avoir été exposé à la chaleur, après le nettoyage, après avoir subi des vibrations, après de longues heures de fonctionnement et une fois que les utilisateurs réels commenceront à utiliser la machine.
Un bon écran professionnel ne doit pas se contenter de fonctionner sur un bureau.
Il devrait rester bien en place dans la machine.
Si votre écran tactile fonctionne avant le montage mais ne fonctionne plus après l'installation, veuillez nous envoyer une vidéo illustrant le problème, une photo de l'installation, une photo du cheminement des câbles, la méthode de mise à la terre, les informations relatives à l'alimentation électrique, l'interface d'affichage, l'interface tactile et les conditions de l'environnement de travail.
Nous pouvons vous aider à vérifier qu'il s'agisse du module d'affichage, du contrôleur tactile, des assemblages, de l'alimentation, de la mise à la terre, de l'étanchéité, du cheminement des câbles ou de la conception du boîtier.
Ce type d'évaluation s'avère particulièrement utile avant de remplacer d'autres panneaux, de modifier la structure ou de passer à la production en série.
Les problèmes les plus courants liés aux écrans tactiles LCD sont l'absence de réactivité tactile, les touches fantômes, les décalages tactiles, le scintillement, la baisse de luminosité, les écrans noirs intermittents, les pixels morts, les bulles, la délamination, les rayures et les fissures de la vitre de protection.
En effet, l'installation modifie les conditions de fonctionnement. La pression à l'intérieur du boîtier, la courbure des câbles, une mauvaise mise à la terre, les interférences électriques, l'humidité, la chaleur, les interférences électromagnétiques ou la présence de composants électriques à proximité peuvent affecter l'écran, même si l'échantillon fonctionnait correctement avant le montage.
En effet, l'appareil final modifie l'environnement électrique et mécanique autour de l'écran. Le boîtier métallique, les longs câbles, la pression exercée par les joints, une mise à la terre instable, les interférences électriques, les interférences électromagnétiques, la chaleur et les conditions d'étanchéité peuvent tous avoir une incidence sur un écran tactile LCD après son installation.
Les faux contacts après la pluie ou un nettoyage sont généralement dus à l'eau qui altère le signal tactile capacitif. Ce phénomène peut également être lié à une mauvaise mise à la terre, à une étanchéité insuffisante, au réglage du contrôleur ou à la présence d'eau résiduelle sur la vitre de protection. Pour les écrans tactiles PCAP destinés à une utilisation en extérieur, il est essentiel de procéder à un réglage en conditions de contact humide et à des essais d'exposition à l'eau sur des appareils réels avant la production en série.
Si le problème survient avant l'installation sur un seul appareil, il s'agit peut-être d'un problème lié à l'écran. S'il n'apparaît qu'après l'installation, sur plusieurs appareils, ou s'il varie en fonction de la mise à la terre, du cheminement des câbles, de l'humidité ou de l'alimentation électrique, il s'agit plus probablement d'un problème d'intégration du système.
Si le remplacement de l'écran tactile ne résout pas le problème, il se peut que la cause ne réside pas dans le panneau tactile. Le problème peut provenir de la carte contrôleur, du câble, de l'alimentation électrique, de la mise à la terre, de la conception du boîtier, des paramètres du micrologiciel ou de l'environnement d'installation final.
Oui. Les interférences électromagnétiques (EMI) peuvent affecter le contrôleur tactile, le câble de signal, l'alimentation électrique ou la carte de commande de l'écran. Elles peuvent entraîner une absence de réponse tactile, des touches fantômes, des décalages tactiles, des scintillements, un écran noir intermittent ou un fonctionnement instable.
Il est possible de les réduire en vérifiant le réglage du contrôleur, la mise à la terre, le blindage, l'étanchéité, la méthode de liaison, la structure de la vitre de protection, la luminosité, la conception thermique, le cheminement des câbles, la stabilité de l'alimentation, l'étanchéité du boîtier et en procédant à des essais sur des appareils réels avant la production en série.
Le test final doit être effectué en utilisant le boîtier définitif, la longueur de câble, l'alimentation électrique, la méthode de mise à la terre et l'environnement d'exploitation réels.
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